Stel je voor: een bouwproject waarbij elke uitdaging een oplossing vindt en een kans is om de bouwsector te innoveren. Dat is woningbouwproject Westerpark-West in Amsterdam.

Project Westerpark omvat drie nieuwe woongebouwen: Salt, Pepper en Blend en zijn gebouwd naast het Westerpark, op de locatie van de voormalige ING-kantoren. In totaal zijn er door bouwer JP van Eesteren 302 huurwoningen gerealiseerd met commerciële ruimtes op de begane grond. Gelegen in Westerpark West, zijn de woongebouwen voorzien van stadse voorzieningen te midden van groen, met een 2-laagse parkeerkelder van ongeveer 140 meter lang en gemiddeld 50 meter breed. Het project beslaat in totaal zo'n 40.000 m².

Voor Kwakman Groep volgde het Westerpark-project op het Hotel Amstelkwartier-project, beide in opdracht van JP van Eesteren. Project Hotel Amstelkwartier won in 2017 de Gyproc Trophy. Dit luxury hotel wilde het LEED Platinum certificaat in de wacht slepen om daarmee het meest duurzame hotel van te Europa worden. Om die doelstelling te behalen heeft Kwakman – voor het eerst en succesvol – de in-house bedachte afbouwpakketten toegepast waarbij we gipsplaten op maat, op werkvolgorde en tijdens de ruwbouwfase in de juiste ruimte afleverden met als resultaat een stof- en afvalvrije bouwplaats en een efficiënte workflow.

Inmiddels passen we op vrijwel elk project de afbouwpakketten toe. Ook bij Westerpark.
Een cruciale factor in het duurzame succes van deze methode is de introductie van Kwakman's circulaire demontabele kunststof pallet: de Stack-Up pallet.

Kunststof Stack-Up pallet van Kwakman Groep

Uitdaging

Van GIBO naar duurzamer metal stud
De eerste grote uitdaging? Dat was de transitie van GIBO wanden naar metal stud wanden. Toen Kwakman van JP van Eesteren de opdracht kreeg voor de binnenbouw, was het ontwerp daarvan al gereed. De maatvoering was echter gebaseerd op steensmuren. Vanuit duurzame ambities is er gekozen voor metal stud wanden. Omdat muurdiktes tussen steensmuren en metal stud wanden afwijken, heeft Kwakman in BIM de puzzel van de binnenwanden van voor af aan opnieuw gelegd. Een intensief traject waarbij we het ontwerp van alle 300 woningen, van verschillende types en afmetingen, opnieuw in BIM hebben uitgewerkt.

Coördinatie en begeleiding E-installateurs
Metal stud wanden vergen van E-installateurs een andere werkmethode dan bij GIBO wanden. Kwakman heeft hierin een coördinerende en sturende rol op zich genomen om het E-installatiewerk te bespoedigen. Samen met de E-installateurs hebben we een bouwsysteem bedacht om de werkzaamheden per woning soepel op elkaar aan te laten sluiten en beide kanten van een binnenwand in één keer te sluiten. In tegenstelling tot de 'oude' methode, waarbij de monteur eerst in meerdere ruimtes 1 kant van de wand sluit, vervolgens de E-installateur de elektra aansluitingen aan de open wandzijde aanlegt en vervolgens de monteur in alle ruimtes de andere kant van de wand sluit. De nieuw bedachte methode, die een kleine aanpassing aan de wand behoeft en het mogelijk maakt om in één keer beide kanten van de wand te sluiten, is vele malen efficiënter en er zijn minder bewegingen op de bouwplaats per uitvoerende partij. Minder bewegingen resulteert in meer rust, minder inspanning, meer tijd.

Beperkte opslagruimte
Er was beperkte opslagruimte op de bouwlocatie en de vraag naar duurzame en efficiënte werkmethoden hebben geleid tot gebruik van de afbouwpakketten.

Kwakman vond: dat kan slimmer
Een verbeterpunt ten aanzien van de afbouwpakketten was de logistiek en dan met name de houten pallets waarop de pakketten worden geleverd. Het pakket dat op de bouwplaats wordt afgeleverd staat vaak op niet arbo-vriendelijke hoogte. Bovendien zijn houten pallets relatief zwaar en neemt het opruimen ervan veel tijd in beslag. Ter illustratie: een monteur die op de achtste etage van een wooncomplex afbouwt, moet de pallets na voltooiing van het werk van de achtste verdieping naar beneden brengen. Behalve de fysieke belasting is er bij het opruimen risico op schade en is het een enorm tijdrovende klus. Kwakman vond: dat kan slimmer.

Oplossing

Circulaire demontabele kunststof pallet: de Stack-Up pallet

Als pilot introduceerden we bij project Westerpark onze circulaire demontabele kunststof pallet: de Stack-Up pallet. Een pallet die is bedacht ter ondersteuning van mens, planeet en proces.

Deze circulaire demontabele kunststof pallet, een eigen ontwikkeling van Kwakman, bracht een revolutie teweeg in de logistiek op de bouwplaats. Lichtgewicht en demontabel, verminderen de circulaire kunststof pallets niet alleen de fysieke belasting voor de monteurs, maar verminderen ze ook het risico op schade aan muren bij het verplaatsen van de pallets. Ze zijn namelijk eenvoudig uit elkaar te klikken tot een compacte, handzame omvang. In het ontwerp van de pallet is rekening gehouden met arbo-voorschriften en met optimale afmetingen staan de afbouwpakketten met onze circulaire demontabele kunststof pallets nu op arbovriendelijke hoogte. En vanwege het lichtgewicht karakter van de kunststof pallet, kunnen monteurs per keer meer pallets meenemen, wat resulteert in wel 70% minder loopbewegingen. Er wordt zo veel kostbare tijd bespaard en de efficiëntie op de bouwplaats wordt gemaximaliseerd. De pallets zijn daarnaast gemaakt van recyclebaar kunststof en kunnen eindeloos opnieuw worden ingezet in het proces.

De circulaire pallet gaat over duurzamer omgaan met materialen en mensen. In de huidige tijd waarin vaklui schaars zijn, is het noodzakelijk te investeren in innovatie om de werkomstandigheden van personeel te verbeteren en daarnaast de impact op het milieu te verminderen.

De circulaire demontabele kunststof pallet van Kwakman illustreert onze innovatiekracht. Die kracht delen we met het collectief om samen de bouwsector slimmer, sneller en duurzamer te maken.

Beeld Blend, Salt en Pepper : Laurens Kuipers