De herontwikkeling van het ruim 100.000 m² grote ABN AMRO-hoofdkantoor aan de Foppingadreef is een van de meest vooruitstrevende en duurzame renovatieprojecten van Nederland. In plaats van nieuwbouw is bewust gekozen voor een circulaire renovatie en uitbreiding van het bestaande gebouw, waarmee circa 70.000 m² van het oorspronkelijke pand behouden blijft. Daarnaast wordt voor 30.000 m² nieuwe kantoorvloeren gebruikgemaakt van een houten hoofddraagconstructie en worden vrijkomende materialen zoveel mogelijk hergebruikt. Met 10.500 m² zonnepanelen, slimme klimaattechnologieën en energiezuinige installaties wordt het gebouw volledig Paris Proof en BENG-nul gerealiseerd, met als ambitie een BREEAM Outstanding-certificering.

BENO Projectafbouw B.V. leverde een omvangrijke en hoogwaardige bijdrage aan de complete binnenafbouw. Met meer dan dertig jaar ervaring in kwalitatieve projectafbouw was BENO verantwoordelijk voor onder andere 32.000 m² metalstudwanden, 45.000 m² gipsafwerking, 11.500 m² houtwolcementplafonds en diverse plafond- en betimmeringssystemen. Dankzij een strakke organisatie, efficiënte werkvoorbereiding en de inzet van meer dan veertig specialisten op piekmomenten werd het project binnen een zeer korte bouwtijd gerealiseerd, zonder concessies te doen aan kwaliteit en afwerkingsniveau.

Uitdaging

1 Projecttype Het project is omvangrijk en kenmerkt zich door een complexe uitvoeringssituatie, waarin gelijktijdig wordt gewerkt aan renovatie, transformatie en nieuwbouw. Binnen het project worden bestaande delen gerenoveerd, andere delen volledig getransformeerd en aanvullende onderdelen nieuw gerealiseerd.

2 Planning Bouwtijd Gedurende de bouwtijd van het project is het benodigd geweest om op verschillende bouwdelen te monteren waardoor een lineaire planning nauwelijks mogelijk is.

3 Wijzigende eisen tijdens uitvoering Het project wordt gekenmerkt door wijzigende en aanvullende eisen tijdens de uitvoering, waardoor de scope gedurende het bouwproces continu wordt aangepast.

4 Hoge prestatie-eisen Door de verschillende indelingen binnen het project, de vele verschillende ruimtes bracht dit ook vele verschillende prestatie eisen met zich mee. Denk aan verschillende weerstandsklasse, brandwerendheid en akoestische eisen.

5 Verduurzamingseisen Als vraag vanuit de opdrachtgever werd er bij ons de vraag gesteld of wij verder konden meedenken in hun duurzaamheidsambities op het gebied van onze Metal-Stud wanden met het oog op hun doelstelling om het pand Paris-Proof op te leveren

6 Complexe Metal stud-constructies in vides Een van de uitdagingen was het juist monteren van de vide, in de verschillende atria werden door ons Metal-stud dammetjes gemonteerd. Deze 266 stuks dammetjes dienden maatvast uitgelijnd te worden door de gehele vide. Naast de Dammetjes werden er ook wanden gerealiseerd in de atria die volledig werden doorgezet over 6 verdiepingen.

7 Stabiliteit in hangwanden Vanuit de opdrachtgever kregen wij de wens om de hangwanden niet zichtbaar af te schoren. Tegelijkertijd werd er een zeer breed scala aan hangwanden toegepast, wat in de werkvoorbereiding zorgvuldig in kaart moest worden gebracht. Dit geldt voor zowel de hoogte als de lengte van de hangwanden. Zo zijn er posities waar hangwanden 40m1 lang zijn en posities waar hangwanden 1,80 hoog zijn. Het toepassen van systeemwanden onder de hangwanden bracht daarnaast een extra aandachtspunt met zich mee: de wanden dienden juist aanvullend gestabiliseerd te worden. Hierdoor ontstond al in een vroeg stadium een duidelijke uitdaging op het gebied van stabiliteit. Ook moesten de hangwanden de dammetjes volledig opvullen voor de akoestiek, echter zorgde dit ook voor verspringingen in hoogte in de wanden.

8 Hoogwaardige gipsplaatnaadafwerking Het vraagstuk dat bij ons terechtkwam betrof het realiseren van een afwerking van de wanden in klasse A, inclusief het zorgvuldig en duurzaam verstevigen van de hoeken wat een uitdaging vormde in combinatie met de hangwanden.

Oplossing

1 Als afbouwer lag de uitdaging vooral in de werkvoorbereiding van een project waarin renovatie, transformatie en nieuwbouw door elkaar liepen. Hierdoor was er vrijwel geen sprake van repetitie in het gebouw, wat standaardisatie nauwelijks mogelijk maakte. Dit vroeg om maatwerk per situatie, een hoge mate van flexibiliteit in de voorbereiding en een nauwkeurige afstemming tussen bestaande en nieuwe bouwdelen.

2 Door het monteren op verschillende locaties binnen het project is het benodigd geweest om vanuit de voorkant goed af te stemmen hoe wij werkvoorbereiding technisch dit mogelijk konden maken. Zo werden leveringen just-in-time aangevoerd, zodat er geen stilstand mogelijk was op de bouw. Ook werden er verschillende montageteams opgezet per bouwstroom zodat hierin zo min mogelijk overlap ontstond. In de piek hebben wij op 5 posities tegelijk gemonteerd en afgewerkt. Terwijl wij ook nog bezig waren met de montage van Houtwolcement en Systeemplafonds. Dit zorgde voor grote pieken in onze bezetting, zo hebben wij in de pieken met: 40 Metal-stud monteurs, 10 Afwerkers, 6 Houtwolcement monteurs en 4 plafonneurs gelopen.

3 Wijzigende eisen tijdens de uitvoering zijn lastig omdat ze vaak invloed hebben op het hele bouwsysteem, zoals wanden en afwerking. Bij eisen als brandwerendheid, inbraakwerendheid en akoestiek betekent een aanpassing meestal dat meerdere onderdelen opnieuw ontworpen en uitgevoerd moeten worden. Dit zorgt snel voor vertraging, echter moest dit worden uitgevoerd zonder vertraging en in het reguliere bouwproces meegenomen worden.

4 Door nauwe samenwerking met Gyproc konden de verschillende prestatie-eisen per ruimte vroegtijdig worden vertaald naar gestandaardiseerde wandsystemen. Denk hierbij aan variërende eisen op het gebied van brandwerendheid, inbraakwerendheid en akoestiek, afhankelijk van de functie van de ruimte. Hierdoor konden oplossingen snel worden afgestemd en uitgevoerd binnen het bouwproces. Dit zorgde een betere beheersing van wijzigingen tijdens de uitvoering. In totaal hebben we 46 verschillende wandsystemen toegepast.

5 Om hier invulling aan te geven hebben wij binnen alle nieuwbouwdelen en de optopping gekozen voor een verduurzamingsaanpak in materiaalgebruik. Daarbij is het reguliere Isover Sonepanel vervangen door Isover Isonat, en het standaard gips door Gyproc Regips. Door deze combinatie toe te passen is een significante stap gezet in het verlagen van de milieu-impact van de wandsystemen, passend binnen de duurzaamheidsambitie van de opdrachtgever en de Paris Proof doelstellingen van het project.

6 In nauwe samenwerking met onze opdrachtgever is de positionering van de dammetjes zorgvuldig bepaald, waarbij de verticale uitlijning als leidend principe is gehanteerd. Dit was essentieel om er bij de demontage van de steigers en de montage van het glas voor te zorgen dat alle dammetjes in één strak lijnbeeld zouden aansluiten. Gezien het grote aantal dammetjes is ervoor gekozen om vloerplaten en profielen vooraf op maat te prefabriceren, zodat deze als complete montagesets op locatie konden worden verwerkt. Hierdoor werd de uitvoering aanzienlijk efficiënter en werd de kans op afwijkingen geminimaliseerd. De profielen zijn vervolgens afgewerkt met 1x 12,5mm Duragyp vouwgips, waarmee de strakheid en consistentie van de hoeken over de volledige hoogte van de vide werd gewaarborgd. Voor de doorlopende wandconstructies over zes verdiepingen is in goed overleg met de opdrachtgever een constructieve oplossing uitgewerkt, waarbij de wanden gecontroleerd konden worden onderbroken. Hiermee is voorkomen dat de maximale eisen met betrekking tot doorlopende wandhoogte en belasting werden overschreden, zonder afbreuk te doen aan het esthetische eindbeeld.

7 Door het toepassen van stalen balusters in de wanden was het voor ons mogelijk om de stabiliteit van de hangwanden te waarborgen. In samenwerking met de opdrachtgever hebben wij de posities bepaald voor de balusters en deze gemonteerd in onze wanden. Daarna werden de hangwanden geïsoleerd en gegipst met als eerste laag 12,5mm Wit gips en als eindlaag Duragyp. De dammetjes in het plafond konden wij opvullen middels het toepassen van extra blik en gipsmaterialen.

8 Om dit te realiseren is een doordachte uitvoeringsstrategie toegepast, mede ingegeven door het grote volume aan wanden. De werkzaamheden zijn daarom opgesplitst en uitgevoerd door meerdere ploegen, waardoor zowel de voortgang als de kwaliteit continu gewaarborgd bleef.

Voor de afwerking van de hoeken is gebruikgemaakt van Aquabeads van Gyproc, wat heeft gezorgd voor een strakke, consistente en duurzame hoekafwerking. Met name bij de hangwanden bood dit systeem de mogelijkheid om een constante hoekkwaliteit te garanderen.

Alle zichtdelen zijn afgewerkt in klasse A, terwijl de niet-zichtbare onderdelen efficiënt zijn uitgevoerd in klasse D. Op deze manier is een efficiënte werkwijze gecombineerd met een hoogwaardig esthetisch eindresultaat.