referentieproject

Amstelkwartier

Opdrachtgever
Amstelside bv
Architect
Mulderblauw architecten / Paul de Ruiter Architects
Aannemer
TBI-ondernemingen J.P. van Eesteren en Croonwolter&dros
Oplevering

Locatie

Amstelkwartier
Amsterdam
Nederland

Type

Droge afbouw

Segment

Producten van

Afbeelding
Amstelkwartier

Situatiebeschrijving

In het Amstelkwartier in Amsterdam verrees een nieuw hotel: QO Amsterdam. Het eerste LEED Platinum gecertificeerde hotel van Europa. Aan het 22 verdiepingen en 288 kamers tellende luxury hotel werden de hoogste eisen gesteld. Het hotel werd tot de nok gevuld met alle denkbaar mogelijke innovaties op het gebied van duurzaamheid en ging deels in haar eigen voedselvoorziening voorzien.

Uitdaging

Eén van de moeilijkste voorwaarden die werd gesteld aan het LEED Platinum certificaat was dat afval en stofvorming op de bouwplaats tot een absoluut minimum moesten worden beperkt. In de praktijk hield dat in dat ál het bouwmateriaal prefab aangeleverd én stofvrij verwerkt diende te worden. 

Een tweede belangrijke voorwaarde betrof het transport van het prefab bouwmateriaal. De bouwlocatie zelf beschikte over geen enkele opslagcapaciteit dus het prefab bouwmateriaal moest 'just in time' worden geleverd. En in dit specifieke geval, met 288 kamers verdeeld over 22 verdiepingen, betekende dat een logistieke puzzel van jewelste. Een puzzel die alleen opgelost zou kunnen worden als er pér hotelkamer één afzonderlijk kant-en-klaar fysiek bouwpakket samengesteld werd en deze 'just in time' afgeleverd werd, zodat monteurs en installateurs de hotelkamers stapsgewijs zouden kunnen afwerken.

Oplossing

Om te kunnen voldoen aan de eisen van afvalvrij en stofvrij bouwen was het absoluut noodzakelijk om alle gipsplaten exact op maat op de bouwplaats af te leveren. Na grondige inventarisatie met alle betrokkenen zoals architect, opdrachtgever, aannemer, transporteurs, leveranciers, elektriciens, installateurs en monteurs is per hotelkamer op tekening vastgelegd wat er aan profielen, gipsplaten, schroeven, elektra en sanitair nodig was.

Vervolgens is per afzonderlijke hotelkamer één fysiek pakket met álle benodigde prefab en op maat gemaakte bouwmaterialen samengesteld. En niet alleen in aantallen maar in exacte formaten voor elke wand, hoek, pilaar en koof. Tot op de vierkante millimeter! Daarbij rekening houdend met restafval, bouwtolerantie en bouwvolgorde. De prefab bouwmaterialen zijn vervolgens in werkpakketten gerangschikt op een speciaal hiervoor ontwikkelde transportkar en 'just in time' afgeleverd op de bouwlocatie.

De bouwpakketten zijn op volgorde samengesteld. Elk bouwpakket vergezeld met een werktekening én een tekening van het pakket zelf. De monteur kon zo letterlijk van bovenaf beginnen en zag op de tekening wat hij in zijn hand had. Het eerste gipsplaatje of profiel dat hij van het pakket haalde, was ook het eerste dat gemonteerd diende te worden. Precies op maat en direct gereed voor montage. Het behoeft verder geen betoog welke tijdswinsten hiermee zijn geboekt.

Verregaande medewerking van Gyproc

Elke benodigde gipsplaat, klein en groot, is in de fabriek op maat gemaakt. Gyproc heeft het gerobotiseerde productieproces omgegooid en voor het eerst in de geschiedenis maatwerk gipsplaten afgeleverd. En niet alleen op maat, maar ook op nummer; elke gipsplaat, ook die van 20 x 30 cm, heeft een unieke code meegekregen.

Van Keulen als logistieke HUB

Alle benodigde materialen zijn centraal verzameld bij Van Keulen Hout en Bouwmaterialen. Deze heeft op aanwijzingen van Kwakman de bouwpakketten samengesteld. Zorgvuldig en in montagevolgorde logisch gerangschikte pakketten van geprefabriceerd gips, profielen, hout, VARI elementen en montagemateriaal. Een complexe operatie, omdat door onze werkvoorbereiders per hotelkamer ook een unieke tekening van elke bouwpakket is gemaakt. Daarnaast verzorgde Van Keulen het logistieke proces tot in de hotelkamer, waar het normaal gesproken tot levering op het bouwterrein blijft. De pakketten zijn dus op van tevoren bepaalde tijdstippen op de juiste verdieping en in de exacte hotelkamer afgeleverd. De monteurs en installateurs konden per hotelkamer deze
'IKEA pakketjes' stapsgewijs afwerken om zo tot een quota van de vereiste vijf compleet afgewerkte hotelkamers per dag te komen.

Prefab sanitair en elektra

Elke hotelkamer beschikte uiteraard over een toilet, wastafel, douche en de nodige elektrische voorzieningen. Ook hier heeft nauw overleg met betrokken bouwpartners plaatsgevonden aangaande de mogelijkheden van prefab bouwen. Sanitaire voorzieningen als inbouwreservoirs, kranen en aansluitingen zijn meegenomen in het prefab bouwplan. Complete op achterhout geassembleerde installaties zijn 'just in time' op locatie afgeleverd. Alle aansluitingen en leidingen sloten naadloos op elkaar aan. Klik en klaar! Benodigde nissen en uitsparingen t.b.v. deze voorzieningen zijn door Kwakman d.m.v. prefab glasvezelversterkt gips (VARI) gerealiseerd.

Ingenieus carrousel-systeem

Voor alle voorkomende werkzaamheden (zoals het plaatsen van profielen en het aanbrengen van gips e.d.) is exact berekend hoe lang de uitvoer duurt. Op basis daarvan is een ingenieus carrousel-systeem ontwikkeld; profielzetters, elektriciëns, installateurs en monteurs volgden elkaar feilloos op met voorbereiding en afmontage.

De innovaties in het kort

De gestelde eisen en de door ons geboden oplossingen voor het duurzaam bouwen aan het hotel zijn veelomvattend:

  • Project in 3D uitgetekend en 'as build' opgeleverd.
  • Alle materialen op maat aangeleverd.
  • Gehele project zonder afval en stofvrij afgebouwd (geen afvalcontainer).
  • Afgebouwd a.d.h.v. duurzaam Leed Platinum certificaat.
  • Samengestelde kamerpakketten op montagevolgorde.
  • Geoptimaliseerde werktekeningen per hotelkamer én pakket.
  • Speciaal ontwikkelde transportkarren.
  • Eerste laag houten beplating in voorzetwand toilet omgezet naar nieuwe HABITO® plaat incl. toiletsparingen.
  • 'Raakvlakvrij' bouwen; door montageblik, techniek en gips te splitsen per verdieping (mogelijk door prefab oplossingen).
  • Prefabricage installatiepaneel douchecombi van installateur en Kwakman.
  • Stekkerbaar elektra op lengte welke door stansingen van C profielen naar juiste locatie in wand lopen.
  • Prefab douchenissen en inspectieluiken van GRG gips.
  • LEAN planning geoptimaliseerd naar een verdieping per week afbouwen.
  • Alle beplatingen t.b.v. schachten op maat en inclusief voorgeboorde sparingen e.d. aangeleverd. De beplatingen zijn vóór de installaties uit aangebracht. Het door ons opgezette BIM model is hierbij leidend geweest.

'In-house' ontwikkelde innovatieve bouwwijze

Kwakman is ontzettend trots. In de eerste plaats omdat we een uiterst relevante bijdrage hebben kunnen leveren aan de totstandkoming van een uiterst prestigieus project. Tevens omdat we een geheel nieuwe denk- en werkwijze hebben geïntroduceerd, waar alle partners in de nabije toekomst samen baat bij kunnen hebben. Maar zonder deze partners was het ook zeker niet gelukt. We willen iedereen bedanken die bereid is geweest te investeren in deze duurzame samenwerking!