referentieproject

Raadhuishotel

Opdrachtgever
Amsteldijk Hotel Ontwikkeling B.V.
Architect
Villanova architecten
Aannemer
Wessels Zeist

Locatie

Amsteldijk
Amsterdam
Nederland

Type

Droge afbouw

Type bouw

Renovatie

Producten van

Afbeelding
Raadhuishotel

Situatiebeschrijving

Met respect voor de geschiedenis werd er in 2016 gestart met de realisatie van een vijfsterrenhotel in een prachtig rijksmonument dat bijna een eeuw lang een belangrijke functie voor Amsterdam heeft gehad. Het pand deed in het verleden korte tijd dienst als raadhuis en werd daarna in gebruik genomen als zetel van het hoofdstedelijke Gemeentearchief. Samen met de achtergelegen voormalige diamantslijperij (het monumentale Asschergebouw) en zo’n zes andere, inmiddels gesloopte, bijgebouwen huisvestte het complex destijds het 'geheugen van Amsterdam'. 

Het vijf sterren Raadhuis Hotel omvat een monumentaal deel met zes verdiepingen in het voormalige depotgebouw en vier verdiepingen in het Raadhuis. Daarnaast werden zeven verdiepingen nieuwbouw, kelders onder alle bouwdelen, een glazen loopbrug die het Raadhuis met het nieuwbouwgedeelte verbindt en een parkeergarage ontwikkeld. Ook renoveerde Schuurmans Afbouwsystemen BV de gevels van het Raadhuis en het Depot. Met deze combinatie van hoogwaardige renovatie en nieuwbouw werden maar liefst 123 hotelkamers en 32 'short-stay' units, een restaurant, een serre, twee zwembaden, een sauna, fitness- en welness ruimten, technische ruimten, vergaderzalen en kantoren gerealiseerd.

Uitdaging

De grootste uitdaging bestond uit het moderniseren en optimaliseren van de monumentale kapconstructies van de hotelkamers in het historische gedeelte, waarbij voor een heel groot deel de oude constructie in het zicht is gelaten. Daarnaast omvatte het project niet alleen renovatie, maar ook nieuwbouw, woningbouw en algemene toepassingen zoals een wellness, kantoor en restaurant.

Aangezien het een renovatie betrof kon de architect nagenoeg geen detail maatvoering verzorgen. Voor het grootste deel van de werkzaamheden is de maatvoering dan ook door Schuurmans Afbouwsystemen BV zelf 'bedacht' en gedaan zonder gemaatvoerde werktekeningen. Dit leek makkelijk, maar vergde veel improvisatie van de ervaren maatvoeringploeg. Daarnaast moest er vooraf een selectie worden uitgevoerd met betrekking tot de kwaliteit van de in te zetten monteurs, een dergelijk project is tenslotte geen dagelijkse productieklus.  

Uitdagingen tijdens de uitvoering

Voorafgaand aan en tijdens de uitvoering bestonden de uitdagingen ook uit logistiek en prefab producten uit eigen keuken. De 'postzegel' aan (werk)ruimte was zeer beperkt en een reguliere aanvoer van volle vrachten was daardoor voor geen enkele materiaalsoort mogelijk.  

Een aantal andere uitdagingen uitgelicht:

  • Rc-waarde (3,50 m2 K/W) van de kap verhogen met een beperkte inbouwhoogte in verband met de houten en betonnen balken die in het zicht moesten blijven.
  • Een beeld krijgen vanaf beperkte platte tekeningen over hoe alles te maken en het bepalen van de benodigde materialen daarvoor.
  • Transporteren van materialen via inpandige steigers, in verband met verschillende vloerniveaus, naar de montageplek.
  • Montage van Metal Stud® profielen en gipskartonbeplating tussen de vele houten verbindingen en unieke spantconstructies op de verschillende vloerniveaus.
  • Woningscheidende wand zó monteren dat een deel van de kap constructie is weggewerkt, maar ook grotendeels in het zicht blijft.
  • Inbouwen van kleine sierdakkapellen in de dakconstructie.
  • Hoog afwerkniveau (B) tussen de balken zonder deze te beschadigen en te bevuilen.

Oplossing

Het valt als architect niet mee om vanaf een 'platte tekening' over te brengen wat je nu precies vooraf hebt bedoeld. Er zijn in de calculatie- en werkvoorbereiding fase dan ook diverse bezoeken op locatie nodig geweest om het juiste beeld te vormen voor zowel montage- als materiaalkosten. Vervolgens vereiste het toepassen van de juiste producten, het bepalen van de hoeveelheden alsmede het just-in-time aanleveren daarvan, een zeer strakke werkvoorbereiding en logistiek.

Tussen een kluwen van oude , bestaande en blijvende houtverbindingen en spanten heeft Schuurmans Afbouwsystemen BV vervolgens haar werkzaamheden uitgevoerd. De indrukwekkende oude kap is hoogwaardig geïsoleerd van binnenuit en de wanden zijn willekeurig gepositioneerd in de ruimte. Alle gipsbeplating en Metal Stud® constructies zijn passend gemaakt op de vele unieke en niet maatvaste houten spanten. Daarbij kun je met een laser in deze ruimtes niets; daarom is met behulp van waterpas, potlood en duimstok alsmede vooraf gemaakte mallen gewerkt om maatvoering over te brengen. Met name vanaf voorzijde balk tot voorzijde Metal Stud® constructie. Op die wijze werd de vorm van de bestaande constructie gevolgd.

De gipskartonbeplating is tot helemaal in de nok van de spanten afgewerkt in niveau B. Daartoe waren alle in het zicht blijvende houten spantdelen vooraf volledig voorzien van tape en folie om smet te voorkomen. Dit veelal zeer hoog in de nok, zittend op de spanten met emmer en spaan, erg verwant met vroegere perioden die je wel eens op oude beelden terugziet.

Logistieke en prefab oplossingen

Schuurmans Afbouwsystemen BV beschikt zelf over een autolaadkraan die ook van de gebaande paden af kan zonder in kwaliteit en kwantiteit in te leveren. Zo kan deze op plaatsen komen die (vaak) voor andere logistieke partners onbereikbaar zijn. Een ander voordeel was dat Schuurmans in een eigen HUB in Zaltbommel materialen kon opslaan en vanuit daar aanvoeren. En naast de verwerking van standaard producten waren zij in staat ook maatwerk te prefabriceren. Zo werd alles in samengestelde kleine hoeveelheden met zo min mogelijk transportbewegingen geleverd. En al het vooraf bekende maatwerk werd in de HUB zoveel mogelijk geprefabriceerd, waarbij restmaterialen achterbleven en een netto levering van materialen op de projectplaats mogelijk werd. 

Aangezien de werkplekken op de zolders uiterst moeilijk bereikbaar waren, ondanks inzet van de eigen autolaadkraan, bleek het uiterst belangrijk te zijn om alle hijsbewegingen functioneel uit te voeren. Materialen er in één keer met de goede maatvoering te moeten bijzetten was praktischer dan later overtollig en te veel materiaal afvoeren. Eenmaal op hoogte gekomen met de materialen zijn de laatste meters daarmee kruip-door-sluip-door via loopbordessen en steigers toch nog veel handmatig afgelegd.

Een aantal overige oplossingen uitgelicht:

  • Zelf mallen gemaakt voor het overbrengen van de overeengekomen maatvoering. Dit betreft met name vanaf voorzijde balk tot voorzijde Metal Stud® van de kapbekleding.
  • Vooraf veel overleg tussen de werkvoorbereiding van beide partijen om een goede opstart en doorloop te kunnen garanderen en om montageploegen continuïteit in productie te kunnen bieden.
  • Vooraf en tijdens de uitvoering van de werkzaamheden zeer frequente werkbezoeken om de situatie op te nemen, wijzigingen in materiaalgebruik door te voeren, logistieke hindernissen te beperken, afval te beperken en efficiënt te monteren.
  • Hulpsteigers ingebouwd om zoveel mogelijk werkoppervlak ‘gelijkvloers’ te krijgen.
  • Goede en vakbekwame monteurs geselecteerd voor de montage van het skelet en de beplating. Kwaliteit ging hierbij voor kwantiteit.
  • Oog voor detail behouden met in acht name van de wensen van de eindgebruikers.
  • In het zicht blijvend houtwerk afplakken om beschadigingen tijdens het afwerken van de gipskartonbeplating te voorkomen alsmede smet uit te sluiten.