Raadhuishotel

Het valt als architect niet mee om vanaf een 'platte tekening' over te brengen wat je nu precies vooraf hebt bedoeld. Er zijn in de calculatie- en werkvoorbereiding fase dan ook diverse bezoeken op locatie nodig geweest om het juiste beeld te vormen voor zowel montage- als materiaalkosten. Vervolgens vereiste het toepassen van de juiste producten, het bepalen van de hoeveelheden alsmede het just-in-time aanleveren daarvan, een zeer strakke werkvoorbereiding en logistiek.

Tussen een kluwen van oude , bestaande en blijvende houtverbindingen en spanten heeft Schuurmans Afbouwsystemen BV vervolgens haar werkzaamheden uitgevoerd. De indrukwekkende oude kap is hoogwaardig geïsoleerd van binnenuit en de wanden zijn willekeurig gepositioneerd in de ruimte. Alle gipsbeplating en Metal Stud^® constructies zijn passend gemaakt op de vele unieke en niet maatvaste houten spanten. Daarbij kun je met een laser in deze ruimtes niets; daarom is met behulp van waterpas, potlood en duimstok alsmede vooraf gemaakte mallen gewerkt om maatvoering over te brengen. Met name vanaf voorzijde balk tot voorzijde Metal Stud^® constructie. Op die wijze werd de vorm van de bestaande constructie gevolgd.

De gipskartonbeplating is tot helemaal in de nok van de spanten afgewerkt in niveau B. Daartoe waren alle in het zicht blijvende houten spantdelen vooraf volledig voorzien van tape en folie om smet te voorkomen. Dit veelal zeer hoog in de nok, zittend op de spanten met emmer en spaan, erg verwant met vroegere perioden die je wel eens op oude beelden terugziet.

Logistieke en prefab oplossingen

Schuurmans Afbouwsystemen BV beschikt zelf over een autolaadkraan die ook van de gebaande paden af kan zonder in kwaliteit en kwantiteit in te leveren. Zo kan deze op plaatsen komen die (vaak) voor andere logistieke partners onbereikbaar zijn. Een ander voordeel was dat Schuurmans in een eigen HUB in Zaltbommel materialen kon opslaan en vanuit daar aanvoeren. En naast de verwerking van standaard producten waren zij in staat ook maatwerk te prefabriceren. Zo werd alles in samengestelde kleine hoeveelheden met zo min mogelijk transportbewegingen geleverd. En al het vooraf bekende maatwerk werd in de HUB zoveel mogelijk geprefabriceerd, waarbij restmaterialen achterbleven en een netto levering van materialen op de projectplaats mogelijk werd. 

Aangezien de werkplekken op de zolders uiterst moeilijk bereikbaar waren, ondanks inzet van de eigen autolaadkraan, bleek het uiterst belangrijk te zijn om alle hijsbewegingen functioneel uit te voeren. Materialen er in één keer met de goede maatvoering te moeten bijzetten was praktischer dan later overtollig en te veel materiaal afvoeren. Eenmaal op hoogte gekomen met de materialen zijn de laatste meters daarmee kruip-door-sluip-door via loopbordessen en steigers toch nog veel handmatig afgelegd.

Een aantal overige oplossingen uitgelicht:

• Zelf mallen gemaakt voor het overbrengen van de overeengekomen maatvoering. Dit betreft met name vanaf voorzijde balk tot voorzijde Metal Stud^® van de kapbekleding.
• Vooraf veel overleg tussen de werkvoorbereiding van beide partijen om een goede opstart en doorloop te kunnen garanderen en om montageploegen continuïteit in productie te kunnen bieden.
• Vooraf en tijdens de uitvoering van de werkzaamheden zeer frequente werkbezoeken om de situatie op te nemen, wijzigingen in materiaalgebruik door te voeren, logistieke hindernissen te beperken, afval te beperken en efficiënt te monteren.
• Hulpsteigers ingebouwd om zoveel mogelijk werkoppervlak ‘gelijkvloers’ te krijgen.
• Goede en vakbekwame monteurs geselecteerd voor de montage van het skelet en de beplating. Kwaliteit ging hierbij voor kwantiteit.
• Oog voor detail behouden met in acht name van de wensen van de eindgebruikers.
• In het zicht blijvend houtwerk afplakken om beschadigingen tijdens het afwerken van de gipskartonbeplating te voorkomen alsmede smet uit te sluiten.